无论是前段的基板加工还是后段的PCB板产出，都必须经历的一个环节就是不断的裁切。前段投入的都是大幅的原布，而在不断加工中，为了适应后续加工的需要，会将其不断裁切成为合理的大小以便后续处理。例如热压前后需要根据设备情况进行裁切、基板大小需要切边、根据基板的多次处理机台大小，也需要多次从大尺寸裁切为小尺寸、最后产出的PCB板为出货尺寸，通常计量单位为粒。应次在PCB企业中，对一种PCB板就有大板裁切、小板裁切、出货裁切等。而以各次裁切为分界点的工序段对于投入原料的单位各有不同，比如大板裁切前(前工序)以及大板裁切后到小板裁切前(中工序)，生产人员在计量投产量时通常都称投入多少片，实际前后两段的片所代表的实物是有区别的;而在小板裁切后到正式出货前的工序段(后工序)，生产人员则会以正式需要出货的数量来定义投产量，即称投产多少粒。对此，ERP的软件功能则需要考虑到以下方面:
A、工序过帐比例
传统ERP中针对产品设计有一个BOM用量比例，非常好理解，即加工一定数量的成品需要多少数量的原料，由此可以借助计算机来自动计算原料的投入数。而借鉴这一思想，我们设定了裁板尺寸以及工序过帐比例这两个概念。即针对具体的成品，首先设定其各类裁切的尺寸(大板尺寸、小板尺寸、成品尺寸);其次是设定裁切工序。那么当各工序上的生产人员在利用计算机进行辅助工作时，就可以一目了然，例如前工序建立投产工单，该工单的需求数量通常是根据MRP计算从前段的销售需求数量中继承过来(关于企业接单模式以及生产与计划的关系也有多种情况，不在本文探讨范围，因此仅举一例说明)，而因为计算机中记录了针对该成品的销售数量与大板裁切的尺寸、投入原料的尺寸，因此经过简单的除法运算后，呈现在生产人员眼前的就是与实际工作相关联，耳熟能详的该工单需要投产多少片。而经过一段工序加工后，需要进行一次裁切，将大板裁为小板。此时，可以根据实际情况，设定该站为裁切站，一旦经过该站工序，系统会自动根据该产品的大板尺寸和小板尺寸算出放大比例(假设为一个大板裁切可成四个小板)，经过该站的100片(大板)产品会变成400片(小板)产品，对于中工序的员工看来，没有任何概念上的错位，系统计量数据也没有任何转换上的缺失。
而如果使用传统ERP来解决该问题，则往往需要将数量发生变化的裁切站设定为半成品产出点，用重新开立工单的方式，结合父子工单用料比例来解决该问题。但是这样就会造成工作量的增加以及流程处理的不顺畅不连贯
